El 85 % de las empresas del aluminio declara escasez de chatarra, y quien tiene que comprar se lleva lo que hay: más pintura, más humedad, más finos. Para el revestimiento, eso son cuatro zonas que hay que inspeccionar con más frecuencia.
La asociación Aluminium Deutschland ha comunicado para el primer trimestre de 2026 lo que muchos refundidores viven a diario: la producción de reciclaje bajó un 3 %, los refundidores perdieron un 4 % y el 85 % de las empresas declara escasez de chatarra. Al mismo tiempo, en Gelsenkirchen, Hamm y Neuss se construyen nuevas instalaciones de reciclaje, porque el ajuste en frontera CBAM favorece desde enero el aluminio secundario frente a las importaciones. Más hornos quieren la misma chatarra. Quien la necesita se lleva lo que da el mercado, y a menudo no es la chatarra para la que se diseñó el revestimiento.
La chatarra limpia, seca y de una sola aleación se ha convertido en la excepción. Lo que llega en su lugar tiene cuatro propiedades que trabajan en el horno cada una por su cuenta: recubrimientos y fracciones plásticas, es decir pintura, lámina, juntas y materiales compuestos; humedad del almacenamiento al aire libre y de los fluidos de corte; más finos por virutas y fracciones de fragmentadora; y más metal ajeno, sobre todo hierro y magnesio. Ninguna de estas propiedades es nueva. Lo nuevo es que llegan juntas y de forma permanente.
La materia orgánica arde en la cámara del horno y aumenta la oxidación del baño. Más óxido significa más escoria, y la escoria se retira con herramienta, a lo largo de la pared. En la línea de baño y en la rampa se forma corindón, que crece hacia dentro de juntas y poros del revestimiento, levanta ladrillos y, con cada desescoriado, se lleva revestimiento pieza a pieza. Quien hoy retira más escoria que hace un año tiene también más ataque en la línea de baño que hace un año, aunque la temperatura del horno siga siendo la misma.
La chatarra contaminada necesita más fundente salino, y plásticos como el PVC aportan cloro. Ambos encuentran la junta: las sales fundidas infiltran juntas abiertas y poros, los cloruros atacan las fases ligantes y, en cada parada, los residuos absorben humedad del aire. El daño no se ve en la cara caliente, sino detrás: ladrillos sueltos, juntas que empujan, capas que se desconchan tras el nuevo arranque. Con la mezcla de chatarra cambia, por tanto, también lo que hay que buscar en la inspección durante la parada.
La chatarra mojada es, ante todo, una cuestión de seguridad: la humedad bajo el metal fundido se evapora de golpe. Para el revestimiento se suma el segundo efecto. Cada carga húmeda roba temperatura al canto de carga y a la solera, y lo hace deprisa. Los cambios de temperatura son la solicitación que peor tolera el material refractario. Donde antes entraba una carga grande, con finos y fragmentado entran varias pequeñas, cada una con su propio ciclo. Precalentar la chatarra protege a ambos, al equipo y a la fábrica.
Dos preguntas de materiales deben estar sobre la mesa antes de encargar el próximo revestimiento. Primera: en la línea de baño y la rampa merecen la pena las masas de baja mojabilidad por el aluminio, que no dejan entrar el corindón en el poro. Segunda: el anclaje en la línea de baño tiene que resistir las fuerzas de palanca del desescoriado, no solo la temperatura. Ambas cosas cuestan poco en un nuevo revestimiento y alargan la vida útil justo donde la chatarra peor ataca con más dureza. Y la mezcla de chatarra debe constar en el expediente del horno, con fecha; si no, dentro de dos años nadie podrá decir por qué el horno se desgasta de otra manera que su predecesor.
La chatarra ha cambiado; el revestimiento, casi nunca. Quien retira más escoria, carga más húmedo y necesita más sal debería inspeccionar línea de baño, rampa y canto de carga, solera y juntas con más frecuencia que hasta ahora, y diseñar el próximo revestimiento para la chatarra que realmente recibe, no para la que le gustaría recibir.
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