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Daños y causas3 min

Las tres zonas del crisol de inducción: lo que la demolición revela sobre el revestimiento

En las fundiciones, un crisol aguanta unas veces 300 coladas y otras 80. El porqué está en el revestimiento que se está demoliendo, si alguien lo mira antes de que acabe en el contenedor.

Calentamiento controlado de un revestimiento refractario recién aplicado

Cuatro cosas determinan cuánto dura el revestimiento de un crisol: la masa, la compactación durante el apisonado, la curva de sinterización en la primera cocción y el modo de operación. Cuando un crisol solo alcanza 80 coladas en lugar de 300, la causa fue uno de esos cuatro factores, y cuál de ellos se ve en el revestimiento demolido. Después ya no.

Lo que se forma al sinterizar

Una masa apisonada es igual en todas partes justo después de su instalación. En el primer calentamiento forma tres capas, porque la temperatura cae de dentro hacia fuera: en el interior, la capa sinterizada, densa y firme, que está en contacto con el metal. Detrás, una capa de transición, sinterizada solo en parte y todavía sin ligar por completo. Y fuera, junto a la bobina, una capa que permanece pulverulenta.

Esa capa exterior no es un defecto, sino algo buscado. Permite demoler el revestimiento en el cambio sin dañar la bobina y frena una grieta que llega desde dentro. Un crisol sinterizado de parte a parte ya no tiene esa reserva.

Lo que revelan las proporciones

  • Capa sinterizada demasiado gruesa y capa suelta casi desaparecida: se ha operado demasiado caliente o demasiado tiempo. El revestimiento apenas se deja demoler y una grieta llega hasta la bobina en lugar de detenerse en la capa suelta.
  • Capa sinterizada demasiado fina: la curva fue demasiado rápida o se mantuvo demasiado baja. El desgaste no empieza entonces a las cincuenta coladas, sino a la primera.
  • Las capas son irregulares a lo largo del perímetro: casi siempre se carga por el mismo punto, o la refrigeración no trabaja igual en toda la vuelta. No es un problema de material, sino de operación.
  • Las capas son irregulares a lo largo de la altura: más finas arriba que abajo apunta a una línea de baño demasiado baja o a un sobrecalentamiento en la fase de fusión.
  • Huecos o nidos sueltos en la capa sinterizada: ahí no se compactó bien durante el apisonado. Es el único de los cuatro factores que ya estaba decidido en el momento de la instalación.

Veinte minutos durante la demolición

No hace falta más: fotografiar la superficie de rotura, medir los tres espesores de capa a tres alturas y anotar el número de coladas. Después de tres campañas hay un término de comparación, y la pregunta «¿Material o modo de operación?» deja de ser una cuestión de opiniones. Sin esos veinte minutos sigue siéndolo, y casi siempre se resuelve a favor de quien argumenta más alto.

La respuesta a una vida útil demasiado corta está en el revestimiento demolido. Eso sí, solo está ahí hasta que se lleven el contenedor.

De un vistazo
300–800
coladas por crisol en la fundición de hierro
hasta 50 %
de pérdida de vida útil por una curva de sinterización incorrecta

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