Forno di sinterizzazione / forno a nastro
Rivestimento refrattario di forni di sinterizzazione e forni a nastro per la sinterizzazione di minerali e ceramiche.
Profilo del forno in sintesi.
Zona di cottura
La zona di cottura è l’area del forno di sinterizzazione più sollecitata dal punto di vista termico e abrasivo. Qui si raggiungono temperature superiori a 1.300 °C, mentre il materiale da sinterizzare scorre in continuo sul rivestimento. Il rivestimento della zona di cottura è realizzato con mattoni ad alto tenore di allumina con almeno il 70 % di Al₂O₃ o con calcestruzzo refrattario rinforzato con SiC e viene controllato regolarmente per verificarne l’usura.
Nastro di sinterizzazione / griglia mobile
Il nastro di sinterizzazione o la griglia mobile trasporta il materiale attraverso le diverse zone di temperatura del forno. I barrotti della griglia e le tenute laterali sono esposti a un’usura estrema e a cicli termici. SBS fornisce tenute refrattarie su misura e componenti resistenti al calore, che riducono al minimo la perdita di materiale e garantiscono la sicurezza del processo.
Pareti laterali
Le pareti laterali dell’impianto di sinterizzazione sono sollecitate sia termicamente sia meccanicamente: dal calore radiante della zona di cottura, dalle incrostazioni di materiale e dagli urti dovuti al movimento del materiale. Il rivestimento è costituito tipicamente da calcestruzzo refrattario o da mattoni ad alto tenore di allumina, con uno strato isolante retrostante in fibra ceramica o mattoni isolanti.
Cappa di aspirazione
La cappa di aspirazione raccoglie i gas di processo caldi e li convoglia all’impianto di depurazione dei fumi. È esposta a temperature moderate, ma a un elevato carico di polveri. L’isolamento termico si realizza con pannelli o materassini in fibra ceramica, leggeri e di facile manutenzione. Un’esecuzione a tenuta di gas è decisiva per il controllo delle emissioni e per il funzionamento efficiente dell’impianto di aspirazione.
Casse a vento
Le casse a vento si trovano sotto la griglia mobile e distribuiscono uniformemente l’aria di processo su tutta la larghezza di sinterizzazione. Sono esposte a un carico termico moderato, ma a una notevole erosione da polveri causata dalle particelle finissime trascinate. SBS riveste le casse a vento con calcestruzzi refrattari resistenti all’abrasione o con rivestimenti in acciaio antiusura, che vengono ispezionati regolarmente e possono essere sostituiti rapidamente in caso di necessità.
Rivestimento resistente all’abrasione per la massima resa di sinterizzazione.
Il forno di sinterizzazione, spesso realizzato come forno a nastro o a griglia mobile, è un’apparecchiatura centrale nella preparazione di minerali e ceramiche. Nel processo di sinterizzazione continuo, materie prime in polvere vengono sinterizzate a temperature comprese tra 1.000 e 1.350 °C fino a formare corpi solidi e porosi. SBS Refractory Service è specializzata nel rivestimento refrattario e nella manutenzione di questi forni ad alte prestazioni e segue impianti di sinterizzazione dell’industria siderurgica, ceramica e della metallurgia delle polveri in tutta la Germania e nell’Europa centrale. I nostri refrattaristi esperti conoscono i requisiti estremi della sinterizzazione: dall’abrasione continua causata dal materiale da sinterizzare fino alle elevate sollecitazioni termiche nella zona di cottura.
Le sollecitazioni del rivestimento refrattario nel forno di sinterizzazione sono eccezionalmente varie: nella zona di cottura temperature superiori a 1.300 °C si combinano con una forte usura abrasiva causata dal materiale in movimento. Le pareti laterali sono esposte agli urti meccanici dovuti alle incrostazioni di materiale e ai cicli termici durante l’avviamento e l’arresto. Cappe di aspirazione e casse a vento richiedono un isolamento termico resistente al calore e in grado di sopportare al tempo stesso un elevato carico di polveri. SBS si affida a un concetto di materiali calibrato, composto da mattoni ad alto tenore di allumina, calcestruzzi refrattari resistenti all’abrasione e isolamenti in fibra ceramica, che resiste in modo affidabile a queste sollecitazioni combinate e garantisce la massima durata in esercizio.
Un concetto refrattario economicamente ottimizzato per forni di sinterizzazione considera non solo il carico termico, ma anche le sollecitazioni meccaniche e le condizioni di processo specifiche. SBS analizza l’andamento dell’usura del suo rivestimento esistente, individua le zone di usura critiche e sviluppa un concetto su misura che massimizza durata in esercizio e disponibilità. Al termine dei lavori lei riceve una documentazione completa, con certificati dei materiali, verbale di riscaldo e raccomandazioni per la manutenzione programmata. Il nostro servizio di emergenza 24/7 garantisce un aiuto rapido in caso di usura imprevista o di necessità di riparazione urgente.
Problemi tipici: Forno di sinterizzazione / forno a nastro.
Queste sollecitazioni determinano la scelta dei materiali e la struttura del rivestimento refrattario.
Usura abrasiva estrema causata dal materiale da sinterizzare
Il materiale minerale e ceramico, trasportato in continuo sulla griglia mobile o sul nastro di sinterizzazione, provoca una forte usura abrasiva sul rivestimento della zona di cottura e sulle pareti laterali. Il materiale a grana fine agisce sulla superficie refrattaria come carta abrasiva. Nelle zone ad alta usura SBS impiega mattoni ad alto tenore di allumina resistenti all’abrasione o calcestruzzi refrattari rinforzati con SiC, che resistono a questa asportazione continua di materiale e prolungano notevolmente la durata in esercizio.
Cicli termici nella zona di cottura
La zona di cottura del forno di sinterizzazione è esposta a temperature estreme, superiori a 1.300 °C. Durante l’avviamento e l’arresto dell’impianto si generano gradienti termici che possono causare fessure da tensione nel rivestimento. Materiali con elevata resistenza agli shock termici e un programma di riscaldo controllato dopo ogni rifacimento completo del rivestimento sono decisivi per una lunga durata del rivestimento refrattario.
Incrostazioni di materiale e formazione di accrescimenti
A seconda della composizione del materiale da sinterizzare, sulle pareti laterali e nella zona di cottura possono formarsi incrostazioni tenaci. Questi accrescimenti modificano le condizioni di flusso nel forno, compromettono la qualità del sinterizzato e, se rimossi meccanicamente, possono danneggiare il rivestimento sottostante. Superfici refrattarie lisce e dense e intervalli di pulizia regolari riducono al minimo la formazione di accrescimenti.
Carico di polveri e sicurezza sul lavoro
Gli impianti di sinterizzazione producono notevoli quantità di polvere, che compromettono sia la sicurezza sul lavoro sia il rivestimento refrattario. Le particelle di polvere fine penetrano nei giunti e nelle fessure e accelerano l’usura. In tutti gli interventi su impianti di sinterizzazione SBS opera con dispositivi di protezione individuale completi e impianti di aspirazione. I nostri protocolli di sicurezza sono conformi agli standard SCC e garantiscono la massima sicurezza sul lavoro.
Geometrie complesse di cappe e casse a vento
I forni di sinterizzazione dispongono di numerose apparecchiature ausiliarie, come cappe di aspirazione, casse a vento e zone di transizione, che richiedono soluzioni refrattarie personalizzate. Questi gruppi costruttivi dalla geometria complessa devono essere resistenti al calore, a tenuta di gas e di facile manutenzione. SBS realizza pezzi formati su misura e tagli speciali in fibra ceramica o calcestruzzo refrattario, che garantiscono tenuta e isolamento termico ottimali.
Materiali e rivestimento
Ogni zona del suo forno pone requisiti specifici in termini di resistenza alla temperatura, resistenza chimica e resistenza meccanica. Scegliamo la combinazione di materiali ottimale.
Clicchi su un materiale per i dettagli
Mattoni ad alto tenore di allumina
Mattoni refrattariZona di cottura con il massimo carico termico
Calcestruzzo refrattario
Calcestruzzo refrattarioPareti laterali e zone di transizione
Pannelli in fibra ceramica
Isolamento in fibraIsolamento di cappe e condotti di aspirazione
Lavori tipici: Forno di sinterizzazione / forno a nastro.
I nostri servizi per questa tipologia di forno, dal rifacimento completo del rivestimento alla manutenzione corrente.
Dal sopralluogo al collaudo.
Il nostro processo strutturato assicura qualità, rispetto dei tempi e sicurezza in ogni progetto.
Valutazione dello stato e sopralluogo
Rilievo dello stato del rivestimento della zona di cottura e misurazione dell’usura
Progettazione
Scelta dei materiali in base al carico termico e abrasivo
Esecuzione
Rivestimento della zona di cottura e delle pareti laterali
Sicurezza
Protezione anticaduta sull’impianto di sinterizzazione, protezione dalle polveri
Valutazione dello stato e sopralluogo
I nostri ingegneri dei refrattari eseguono un’analisi completa dello stato dell’intero rivestimento del forno di sinterizzazione. Questa comprende l’ispezione visiva di tutte le zone di cottura e delle pareti laterali, la misurazione a ultrasuoni dello spessore residuo della muratura e un rilievo termografico per individuare i punti caldi sul mantello in acciaio. Particolare attenzione è riservata alle zone sollecitate dall’abrasione nell’area di movimento del materiale. Sulla base dei dati rilevati redigiamo un rapporto dettagliato sull’usura, con raccomandazioni operative e un confronto dei costi tra riparazione parziale e rifacimento completo del rivestimento.
Progettazione
Nella fase di pianificazione sviluppiamo un concetto di materiali su misura per le sue condizioni di esercizio. Consideriamo la composizione del materiale da sinterizzare, la temperatura di esercizio, la velocità del nastro e gli obiettivi di durata in esercizio e disponibilità. Il periodo di fermo impianto viene coordinato con la sua pianificazione della produzione, si redige un cronoprogramma dei lavori con milestone e si organizza in anticipo l’intera logistica dei materiali. Tutti i materiali vengono specificati, verificati quanto a disponibilità e consegnati allo stabilimento nei tempi previsti.
Esecuzione
L’esecuzione inizia con il raffreddamento controllato dell’impianto di sinterizzazione e la demolizione meccanizzata del rivestimento usurato. Dopo la pulizia e l’ispezione del mantello in acciaio segue la ricostruzione a strati: strato isolante, rivestimento di sicurezza e rivestimento di lavoro nella zona di cottura, calcestruzzo refrattario nelle pareti laterali. Parallelamente si rinnovano o si riparano gli isolamenti di cappe e casse a vento. Infine seguono l’essiccazione controllata e il riscaldo graduale secondo un programma temperatura-tempo definito, che previene le fessure da tensione termica.
Sicurezza
Gli impianti di sinterizzazione richiedono misure di sicurezza particolari a causa dell’altezza, del carico di polveri e degli spazi di lavoro ristretti. SBS opera nel rigoroso rispetto degli standard di sicurezza SCC. Prima dell’inizio dei lavori redigiamo una valutazione dei rischi dettagliata e predisponiamo protezioni anticaduta, aspirazione delle polveri e misure di protezione delle vie respiratorie. Tutti i collaboratori vengono istruiti sulle regole di sicurezza specifiche del sito. Il nostro bilancio di sicurezza, con oltre 500.000 ore di lavoro senza infortuni, dimostra il nostro impegno per la sicurezza sul lavoro.
Dal nostro portafoglio progetti.
Oltre 500 progetti di installazione di refrattari realizzati con successo nell’area DACH e nei Paesi del Benelux.
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Domande frequenti
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